HOME

Dobler Baustelle Irak 1975 bis 1978


5000 Häuser zum Preis von ca 125 Millionen DM


Diese Seite beschreibt die Auslandsbaustelle der Fa. Dobler in Mendali bzw. Khanakin. Die beiden Baustellen dauerten ca. 3 Jahre. Ich habe ein Jahr in Mandali gearbeitet. Hallo ehemalige Kollegen! Verbessert mich, falls ich manche Sachen nicht mehr so genau weiß, es ist ja immerhin schon über 30 Jahre her. Falls einer von euch noch Bilder oder Dias hat, kann er sie mir ja mal ausleihen. Dann werde ich das ein oder andere Bild austauschen bzw. hier einbauen.
Die erste Gruppe (1 Bauleiter, 2 Poliere und 1 Dolmetscher) flogen Anfang Mai 1975 nach Bagdad bzw, weiter nach Mendali. 14 Tage später kamen wir nach. (7 Kollegen und ich) Wir flogen mit Egypt air über Kairo, weil das am biligsten war. Dort hatten wir eine Übernachtung und einen Tag Aufenthalt.


International gekleidet, (Beduinentuch, Feincordsacko, Bergschuhe und Schlaghose) habe ich dort bei ca. 40 Grad im Schatten neben den Pyramiden einen kleinen Ausritt gemacht.


Die Müllabfuhr in Kairo war damals schon mit schwerem Gerät ausgestattet. :-)

Es ging weiter über Damaskus nach Bagdad. Dort hatte unser Arbeitgeber ein Bürogebäude angemietet. Hier war alles noch recht komfortabel. Am Tag darauf sind wir dann mit einem VW Bus zu unserer Arbeitsstelle nach Mendali gefahren. Die ersten 100 Km waren noch asphaltiert. Aber ab Balad ruz gabs ca 40 Km nur noch Kiesstrasse mit riesen Schlaglöchern.


Das Hotel in Mendali hatte die erste Gruppe bereits angemietet und schon ein wenig hergerichtet. Matratzen und Bettgestelle gab es in dem Hotel nicht. Es lagen nur alte Kartone auf dem Boden.Wir haben dann Bettgestelle und Matratzen gekauft und die Behausung etwas wohnlicher gestaltet.

Der Transporter hatte zwar nur 1 ES, funktionierte trotzdem gut.

Bei den Kinder von Mendali waren wir die Attraktion. Sobald wir auf die Strasse gingen wurden wir von einer Horde umzingelt. Der Araber, ganz rechts im Bild, hat sich uns gleich angeschlossen und die Kinder mit ein paar gezielten Steinwürfen immer wieder verscheucht. Karim hat dann später bei uns gearbeitet.

Der Aufbau des Fertigteilwerkes in Mandali

In Khanaqin (ca 150 Km nördlich) wurde von anderen Kollegen gleichzeitig ein etwas kleineres FT Werk gebaut. In unserem Werk sollten 9 Häuser am Tag produziert werden, in Khanaqin waren 6 Häuser pro Tag geplant. Der gesamte Auftrag umfasste 5000 Häuser. Für die Firma Dobler war es der erste große Auftrag im Ausland. Herr Burcin Bali war Bauleiter in Mandali und Herr Weiß hatte die Leitung in Khanakin.




Auf der Baustelle, bzw. dem geplanten Fertigteilwerk sah es noch etwas trostlos aus. Die erste Mannschaft hatte immerhin schon eine Ladung Zement, etwas Betonkies, einen Nachtwächter mit zugehörigem Bett, ein paar Schaufeln, Bretter, Nägel und Trinkwasserbehälter organisiert.




Bis zum Eintreffen der ersten Transporte aus Deutschland haben wir mit primitivsten Mitteln wie vor 100 Jahren den Beton am Boden mit der Hand gemischt. Nach und nach füllte sich das Baustellengelände dann mit Lieferungen aus dem Allgäu.






Der Nachtwächter (Machmut) hat sich gleich neben der Baustelle häuslich eingerichtet. Er hatte keinen schlechten Job. Den Tag verbrachte er mit Teetrinken und schlafen. Nachts schlief er meistens auch. Meine Kollegen: Hinten: Fritz, Horst, Helmut, Heinz, Chris, Machmut Vorne: Josef, Nachtwächters Sohn und Herr Weiß.




Links: Karre, Horst, ich, Chris und Josef. Von der Hitze gezeichnet. Rechts: Horst, Karre, Hans, Chris und Helmut.
Wir arbeiteten hier bei Temperaturen von bis zu 55 Grad im Schatten 300 und mehr Stunden monatlich in der prallen Sonne. Wir tranken so ca. 12 Liter Wasser am Tag. Die schlechte Qualität des Trinkwassers trug dazu bei, daß wir nie Verstopfung hatten, ganz im Gegenteil.




Die ersten Monate wurden mehrere 100 m3 Beton mit einem ur alten Betonmischer mit Dieselmotor hergestellt. Sackzement von Hand, Kies mit dem Schrapper einfüllen, ein Knochenjob! Mangels Zimmerei wurde unser Zimmererpolier Helmut vorübergehend zum Japanerfahrer degradiert. Der alte Motorjapaner wurde im Irak gekauft und hat anfänglich gute Dienste geleistet. Der Helmut hat damit einen heißen Reifen gefahren. Der ergonomisch doch nicht ganz so ideal gestaltete Fahrersitz hat bei ihm dann ziemliche Beschwerden im rückwärtigen Körperbereich verursacht, sodaß ein Fahrerwechsel notwendig wurde. Nachdem heisse Kamillendämpfe Helmut´s Beschwerden linderten konnte er sich seinem eigentlichen Tätigkeitsfeld, dem Schalungsbau widmen.




Mittlerweile sind 3 Kollegen aus Deutschland mit ihren Betonmischern angekommen. Die gebrauchten Mischer wurden zuhause gekauft und in den Irak gefahren. Einer hatte noch ca. einen Kubikmeter Beton drin. Der Fahrer hatte dann einen schönen Job im Schatten. Er hat sich einige Tage mit Hammer und Meisel in der Trommel aufgehalten. Jetzt wurde der alte Motorjapaner ausgemustert. Es kamen immer mehr Maschinen und Geräte bei uns an, und so konnten wir den Beton aus der alten Mischanlage in die Fahrmischer einfüllen und zur Einbaustelle transportieren. Ich habe wochenlang Streifenfundamente für die Fertigungspisten geschalt und betoniert. Eine andere Gruppe hat die Schienen darauf montiert. Wieder andere haben Paletten für die Seitenlader hergestellt und waren mit den Fundamenten für die Betonmischanlage beschäftigt.




Der Josef hat die Strapazen gut überstanden wie man am noch vorhandenen Hüftgold erkennen kann. Heinz hat doch glatt mal ein paar Tropfen gebieselt. Normalerweise kam das nur einmal am Tag, in der Früh vor. Die restlichen 11,8 Liter haben wir tagsüber über die Haut ausgeschwitzt.


Es ist mittlerweile Spätherbst und das Fertigteilwerk ist nun einsatzbereit. Das Foto habe ich am frühen Morgen kurz vor Arbeitsbeginn aufgenommen.

Der Betrieb des Fertigteilwerkes

Kurzbeschreibung der Fertigung: Die Betonfertigteilwände und Decken wurden liegend auf versiegelten Betonbahnen betoniert, mit den Seitenladern beim Abheben in die Senkrechte gedreht in Paletten gestellt, zur Montagestelle gefahren, dort die ganze Palette auf einmal abgeladen und dann per Autokran auf örtlich betonierten Bodenplatten montiert.

Jetzt im Winter ist das Klima sehr angenehm. Am Morgen knapp über 0 Grad, mittags um die 20 Grad, immer wieder mal ein Regenschauer.




Die Betonbahnen haben wir mit Epoxidharz versiegelt. Als seitliche Abschalung der Wände wurden große Stahlwinkel leicht nach außen geneigt aufgedübelt. Für die Türen und Fenster sind 2 teilige Stahlrahmen auf der Fertigungsbahn montiert.




Hier bin ich mit irakischen Kollegen und meiner fast neuen weißen Hose zu sehen. Ein Kurde von den Eisenbindern hat gerade eine Sandviper gefangen und ihr die Haut abgezogen. Die nackte Schlange ist dann noch weiter gekrochen. Am Anfang hatte ich von den giftigen Viechern ziemlichen Respekt und deshalb auch bei der größten Hitze hohe Schuhe an. Später als täglich die großen Rüttelbohlen liefen sind die Schlangen verschwunden.




Vor dem Betonieren werden die Schalungen gereinigt, eingeölt und die Mattenkörbe eingelegt. Jetzt wird mit dem Fahrmischer der auf Schienen fahrende Betonkübel (3qbm) befüllt. Damit wird der Beton ca. 2 cm über der fertigen Oberfläche der späteren Wand oder Decke in die Schalung eingebracht.




So ganz hundertprozentig funktioniert die Füllerei leider nicht, es muß mit der Schaufel nachgearbeitet werden. Der Fertiger mit einer schweren Rüttelbohle und der dahinter liegenden Abziehvorrichtung wird langsam über den eingebrachten Beton gefahren. Der hinter dem Fertiger seitlich über die Abschalungen übergelaufene Beton wird aufgenommen und vor die Maschine verfrachtet.




Die Glättmaschine funktioniert nicht so wie geplant. Hier ist Nacharbeit notwendig. Sofort nach dem Betonieren wird die Bahn mit großen Folien abdeckt um eine Rissbildung während des Abbindens zu vermeiden. Es kommt immer wieder vor, dass die relativ schnell fahrenden Betonkübel ihr eigenes Antriebskabel abfahren oder aus dem Stecker reissen.




Am nächsten Morgen werden die Abdeckfolien zurückgerollt, die Wände bzw. Deckenteile mit den Seitenladern aus der Schalung gehoben und zu den Baustellen transportiert. Ein solcher Seitenlader hat damals ca. 300 000,-- DM gekostet. Soviel ich mich noch erinnere waren um die 10 Stück im Einsatz. Die liegende Fertigung ohne Kipptische, war nur durch den Einsatz der Seitenlader in Verbindung mit dem so genannten Vaculift möglich. Hier steht der Vaculift auf der noch in der Schalung liegenden Wandplatte. Die Vacumpumpe wird eingeschaltet, so dass sich die Ansaugteller wie eine Staubsaugerdüse an der Betonplatte festsaugen.




Nun wird die Platte angehoben, während des Hochfahrens senkrecht gestellt und auf dem Sattelzug abgestellt. Jetzt wird eine Wand nach der anderen geladen, bis die Ladekapazität erreicht ist. Nachdem der Lkw voll ist wird der Vaculift abgekoppelt und die Ladung zu den verschiedenen neuen Dörfern gefahren. Hier stellt man die ganzen Paletten wieder seitlich ab und versetzt die einzelnen Wände mit dem Autokran. FERTIG


Na ja, ganz so einfach war´s dann doch nicht. Im Winter machten die aufgeweichten Böden trotz 6x6 Zugmaschinen ab und zu Probleme.


Dieser Hydraulikzylinder war der Belastung nicht gewachsen.


Der Kieslaster wurde am nächsten Tag wieder auf die Beine gestellt.


Da es im Irak damals nur Rundstahl zu kaufen gab, wurde jede einzelne Matte aus der Türkei angeliefert. Der Zement wurde irgendwo zwischen Basra und Bagdad gekauft und den Betonkies gab es auch nicht um die Ecke. Ursprünglich war geplant die ganzen Fertigteilwände nur mit einer umlaufenden Saumbewehrung zu produzieren. Das hat leider nicht funktioniert. Beim Abheben bekamen die Fertigteilwände kleine Risse. Deshalb saugte der Vaculift dann Fehlluft und ließ die Platten fallen. Es blieb nichts anderes übrig als sämtliche Wände für 5000 Häuser, entgegen der Kalkullation, mit Betonstahlmatten zu bewehren. Ob das Ergebnis der Baustelle mit rotem oder mit schwarzen Stift geschrieben wurde entzieht sich meiner Kenntnis. Es wäre interessant zu erfahren was nach über 30 Jahren und 2 Kriegen noch von den 5000 Häusern übrig ist.
Hier habe ich noch eine Beschreibung von einem Vermesser aus der Schweiz zu einer Baustelle in Baquba 1981 bis 1983 gefunden. Stahlbau in Baquba Irak